Каковы преимущества высоких и низких скоростей впрыска?

Наиболее важными условиями процесса литья под давлением являются температура, давление, скорость и соответствующее время действия, которые влияют на поток пластификации и охлаждение. Эти факторы влияют друг на друга и ограничивают друг друга, например, при повышении температуры расплава и формы давление и скорость впрыска могут быть снижены, и наоборот, давление и скорость впрыска необходимо увеличить.

Суть влияния в различных условиях процесса заключается в изменении вязкости пластика, что очень важно для рационального выбора параметров в процессе впрыска и их взаимного влияния.

Использование высокоскоростного впрыска в процессе впрыска имеет следующие преимущества:
Улучшить текучесть пластмасс, что способствует формованию тонкостенных деталей;
Улучшить блеск поверхности изделия;
Это может повысить прочность линии сварки, так что линии сварки не будут видны;
Предотвратите деформацию при охлаждении и т. д.

Использование низкоскоростного впрыска в процессе впрыска имеет следующие преимущества:
Предотвратить мигание формованных изделий;
Предотвратить образование струй и поток;
Предотвратите появление следов горения;
Предотвратить явление включения воздуха в расплав пластика;
Предотвращает деформацию молекулярной ориентации и т. д.

Преимущества высокоскоростного впрыска являются также недостатками низкоскоростного впрыска, и наоборот. Таким образом, использование сочетания высокой и низкой скорости в процессе впрыска позволяет в полной мере использовать их преимущества и избежать недостатков, тем самым обеспечивая качество продукта и экономичность процесса.

Это то, что мы обычно называем технологией многоступенчатого впрыска, которая широко используется в современных машины для литья под давлением . В настоящее время большинство машин для литья под давлением выше среднего размера имеют от пяти до шести уровней давления впрыска, изменения скорости и от трех до четырех уровней изменения давления выдержки (из-за стадии выдержки давления расплав заполнил полость, и расплав течет в форму после давления выдержки. Подача материала в полость уже ограничена, поэтому влияние скорости удержания давления невелико).